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数据电缆生产常见问题手册 值得收藏
浏览: 发布日期:2017-11-26

  随着社会发展,用户对图文语音视频、数据等多传输的要求越来越高。数据电缆作为智能楼宇和小区布线系统中的一种高频传输介质,工程上对数据电缆的要求也越来越高,特别是对数据电缆的生产工艺要求。如何避免各种生产过程中的问题,生产出符合要求的数据电缆呢?看数据电缆生产常见问题手册吧!
 

  数据电缆生产过程中经常出现的问题。
 

  1、 工序
 

  线工序在整个生产过程中,是起着决定性作用的一个工序,因此,工序控制的精度直接决定了电缆的各项指标。
 

  一般导体的公差控制在±0.002mm内,要导体刺、光滑圆整、无氧化等,导体在经过拉丝模拉伸后,导体的伸长率应在18%~24%之间,不能出现硬丝现象;在导体挤包绝缘后,要绝缘外径公差控制范围在±0.005mm内,且单线偏心度控制在95%以上,绝缘伸长率在拉伸后拉伸系数应大于300%,不能出现伸长率过小或者无伸长率情况。
 

  在工序中经常出现以下几种问题:
 

  ① 断线是生产过程中最严重的问题,造成断线的原因有:
 

  1).铜材空心或有杂质;
 

  2).拉丝模具坏或模具配比不当;
 

  3).拉丝机皂液浓度不对,或者皂液流量小;
 

  4).拉丝机牵引不稳
 

  5).铜丝缠绕的圈数不当;
 

  6).退火镍环坏掉或者是退火滑轮热环表面不光滑;
 

  7).退火水温度过高或退火、预热温度过高
 

  ② 生产过程中会出现导体偏心情况。
 

  导体通入电流后,在导体偏心大的环节处会产生绝缘层被击穿,除模芯模套安装原因外,还应检查导线是否在水槽托板下,不能经水冷却,除会造成偏心外还会引起外径的不稳。生产过程会显示外径正常,电容和导体变小,在换色或加入色母料时,色母料的浓度会影响到导体的电容,色母料的浓度越大,则电容越大,色母料的比例控制可根据色母料的亮度及透明度来调节,一般控制在1%~1.2%之间。
 

  ③铜丝氧化也是工序最严重的问题之一。
 

  造成铜丝氧化的原因主要是退火或预热的温度过高,同时也要检查退火水是否过少或者退火水中含有皂液,皂液的浓度不宜过大,一般控制在5%~6%,退火炉内部是否存在密封性不好的问题,同时检查吹干设备是否通风不畅等。
 

  2、对绞工序
 

  对绞工序是将两根单线以一定的节距绞合在一起,在绞对时应控制好两点:节距和收放线张力。节距及收放线张力主要控制衰减、串音、回损、等指标,在生产时要确保节距大小稳定、收放线架的张力大小要一致,否则,会造成节距波动范围大、导体的粗细不均,影响速度的而导致振幅失真。
 

  在绞对工序中经常出现以下几个问题:
 

  ①绞对线经常出现表面毛糙,开机前要检查单线在是否在导轮内,不在导轮内很容易擦毛,绝缘层结构;
 

  ②绞对线的节距,开机前要检查使用的齿轮是否正确,若齿轮使用错误,节距的偏差很大;
 

  ③有接头的绞对线经常出现绝缘电阻不理想的情况,在冷轧时,接头处要尽量平滑,若留有冷轧毛刺,表面的套管就会被扎破;同时接头的地方尽量的错开一段距离,两个接头的地方离得太近也有可能造成绝缘电阻不好。
 

  3、成缆过程
 

  成缆过程与对绞过程大致相同,是将四组对绞线或多组对绞线按照一定的节距、色序进行排列生产,要严格控制好张力及节距。而在做充油电缆时,要控制好油的温度,若温度太高会烫伤导体的绝缘层。其次,在生产充油缆及室外缆时要加聚酯带和扎纱,要控制好聚酯带的张力及扎纱的绕包速度,否则会在护套过程中产生脱料或有瘤的现象。
 

  4、护套工序
 

  护套工序与工序一样,都是关键特殊工序,在护套生产过程中,温度一定要按工艺控制好,温度过高,挤出的料粘度大,护套的表面呈磨砂状;若温度过低,料易断且无光泽。
 

  在此过程中,经常出现以下几个问题:
 

  ①在护套生产过程中最常出现产品表面有划痕或者脱料现象,造成以上的原因主要有:
 

  1).首先要确定护套料是否混入沙砾或杂质;
 

  2).停机时间是否过长,长时间停机会导致机头出口处有焦料产生,机头螺杆内是否清理干净,如留有杂质,轻者会在护套表面产生划痕,严重时就会脱料;
 

  3).模套不圆整有凹凸或者缺陷情况,若不圆整有弯扁现象,同时也会造成壁厚不均匀;
 

  4).线速度过快而螺杆的速度小;
 

  5).因室外电缆及充油电缆在成缆时需要包覆聚酯带,若聚酯带包覆不紧,在机头处护套料不能完全护在成缆线上而导致脱料,此现象大对数较为明显;
 

  6).屏蔽线发生脱料的几率较小,但屏蔽线要控制好铝箔的张力,若铝箔包覆的不好,护套表面会不平整,严重时会出现护套表面有孔的现象。
 

  ②在护套中发生鼓包现象,非屏蔽线出现的几率较高,有以下几种原因:
 

  1).护套壁厚过厚;
 

  2).成缆开机及关机时没有控制好扎纱的速度造成扎纱聚集拥堵所致。当然不能排除料的原因。

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